鍛造時制定正確的鍛造工藝，采用*的鍛造設(shè)備，熟練地掌握操作技術(shù)是減少角裂、表面裂紋、表面結(jié)疤的關(guān)鍵。例如，鍛造Cr12型模具鋼，就必須采用多次小變形的鍛造方法，砧子的圓角半徑不能太小，時料量要進行控制，一般：/H=0.6~0.8，要注意勤倒棱，觀測鍛造料的溫度的變化，尤其是角部。以防棱角處溫度下降，而造成角裂，一旦出現(xiàn)裂紋應(yīng)及時清除，否則裂紋會在隨后的鍛造中將進一步擴大。

       表面裂紋的種類很多，在Cr12型鋼的鍛造中常發(fā)現(xiàn)“三角形”或“人”字形的裂紋，這種裂紋的形成說法較多，但應(yīng)控制鋼料的進給量、加熱溫度和錘擊的速度和力度。

      采用*的鍛造設(shè)備是提高產(chǎn)口質(zhì)量的重要途徑。快速鍛造機和精密鍛造機代表著當(dāng)今鍛造設(shè)備的*水平?？戾憴C的特點是：在空程和回程的速度快，鍛壓次數(shù)可達90~100次/min的前提下，實出了鍛造操作車的聯(lián)合動作。由于液壓機還裝有電子閉路系統(tǒng)，可嚴(yán)格控制鍛造壓下量，鍛件的尺寸精度可達到±1~2mm。這樣一方面適應(yīng)了高合金鋼在短時間內(nèi)的變形。另一方面，可提高貴重金屬的收得率。此外由于鍛造力大，便于鋼錠的鐓粗，從而提高模具鋼的質(zhì)量。

      精鍛機與一般鍛造相比具有以下的特點：

      ①變形方式*，精鍛過程是多錘頭高速徑向鍛造壓縮過程，鍛件在變形過程中始終承受徑向壓力，應(yīng)變形式則沿圓周的徑向壓縮和軸向延伸，不存在自由寬展，避免了鍛件心部產(chǎn)生裂紋；

      ②鍛造速度快，每一錘頭一次變形量很小而道次變形量大，高合金鋼可達20%~40%，碳素鋼可以更大一些；

      ③火次變形量大，錘頭的高速鍛造使鍛件的輻射熱損失較小，錘頭與鍛件的接觸時間短，熱損失也較少，高速變形使鍛件的變形溫升較高，使估件可以進行多次往復(fù)鍛造；

      ④鍛造方式由圓→圓、圓→方、方→圓等多種變形方式，防止了由于溫度不均而造成的角裂及其他的表面缺陷；

      ⑤生產(chǎn)的自動化程度高，產(chǎn)品的尺寸精度高。

      實踐表明，精鍛機在工藝技術(shù)是*的，尤其是在高合金鋼方面的鍛造，有一定的優(yōu)勢，與快鍛機配合進行高合金鋼的小批量、多品種的開坯及成材生產(chǎn)，優(yōu)勢比較突出，尤其是鍛后產(chǎn)品的力學(xué)性能和表面質(zhì)量很好，是冶金廠鍛造設(shè)備改進的方向。但是精鍛機由于其本身的鍛造變形的工藝特點，即表面變形、鍛透深度不夠，容易形成孔洞鍛造缺陷，在使用時應(yīng)注意其變形工藝等方面的深入研究。