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常州茂景智能制造有限公司
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茂景智能的技術(shù)通過使用TracerP1相機(jī)對車廂板進(jìn)行高精度的3D拍照,然后利用TracerStudio軟件平臺對照片的三維點(diǎn)云數(shù)據(jù)進(jìn)行分析,識別出車廂田字格的全部焊縫,進(jìn)而將焊縫的起始位置、方向向量、縫寬等參數(shù)反饋給機(jī)器人,便于引導(dǎo)機(jī)器人進(jìn)行焊接,以及調(diào)整擺弧大小等工藝參數(shù)。
難題挑戰(zhàn)
中國汽車制造業(yè)高速發(fā)展的同時(shí),車廂板制造行業(yè)對車廂板焊接質(zhì)量提出了嚴(yán)格的焊接要求。車廂板由多塊碳鋼板焊接形成,車廂板尺寸較大,可至3x8(m),整體焊接工作量巨大。由于前道工序下料誤差較大,會直接影響到廂板各部分的裝配誤差較大,累計(jì)超過2mm,應(yīng)用機(jī)器人焊接極大的痛點(diǎn)是無法用預(yù)先固定編程的路徑焊接,因此難以實(shí)現(xiàn)自動化。雖然高壓焊絲尋位和線激光尋位可在一定程度上提升焊縫尋位效率,但是這兩種方法的編程復(fù)雜耗時(shí),尋位效率低,30%以上的工作時(shí)間都用于尋位,而且對工件的定位工裝要求較高,即使完成焊接,還有25%的漏焊,焊接質(zhì)量不佳,需再次人工補(bǔ)焊。然后,還無法適用于三角鐵等異形工件,進(jìn)而會影響到車廂板甚至整車的交付。
具體解決方案
茂景智能的技術(shù)通過使用TracerP1相機(jī)對車廂板進(jìn)行高精度的3D拍照,然后利用TracerStudio軟件平臺對照片的三維點(diǎn)云數(shù)據(jù)進(jìn)行分析,識別出車廂田字格的全部焊縫,進(jìn)而將焊縫的起始位置、方向向量、縫寬等參數(shù)反饋給機(jī)器人,便于引導(dǎo)機(jī)器人進(jìn)行焊接,以及調(diào)整擺弧大小等工藝參數(shù)。田字格單元拍照、識別耗時(shí)短至5秒。與傳統(tǒng)的高壓焊絲尋位和線激光尋位方法相比,茂景智能的技術(shù)將尋位時(shí)間縮短了90%,整體車廂板焊接效率提升了近30%;而且焊接成功率從75%提升至95%,也有助于降低因復(fù)焊導(dǎo)致的人工成本。此外,該技術(shù)還可適應(yīng)不同的廂板類型(如三角鐵等),使用更為便利;前期編程量也下降了70%。
推薦使用的產(chǎn)品及服務(wù)
方案參數(shù)
優(yōu)秀實(shí)踐案例
某重型專用汽車產(chǎn)品制造商作為湖北省產(chǎn)銷量極大的自卸車生產(chǎn)企業(yè),每年的自卸車產(chǎn)銷量都突破了2萬輛,對生產(chǎn)線造成不小的壓力。為了滿足不斷增長的市場需求,該企業(yè)開始升級生產(chǎn)設(shè)備、提高自動化生產(chǎn)水平。在以往的車廂板焊接過程中,由于車廂板需雙面焊接且工件尺寸大,不容易實(shí)現(xiàn)自動焊接,一般采用人工手動焊接,不過因效率低且成本高,該公司采用了高壓焊絲尋位和線激光尋位,可以在一定程度上進(jìn)行自動化焊接。不過這兩種方法具有編程復(fù)雜、耗時(shí)長等缺陷,于是該公司轉(zhuǎn)為采用茂景智能的車廂板自動化焊接解決方案,不僅解決了車廂板焊接由于工件拼接誤差、定位精度低等造成焊偏、焊漏的焊接缺陷,還將焊縫尋位時(shí)長縮短了三分之一,大大提升了焊接效率。
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