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東莞市優(yōu)特美工程塑料有限公司
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注塑成型各種缺陷的現(xiàn)象及解決方法《上部分》
—. 龜裂
龜裂是塑料制品較常見的一種缺陷，產(chǎn)生的主要原因是由于應(yīng)力變形所致。主要有殘余應(yīng)力、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應(yīng)力變形。
（－）殘余應(yīng)力引起的龜裂
殘余應(yīng)力主要由于以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為在充填過剩的情況下產(chǎn)生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：
?。?）由于直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產(chǎn)生在直澆口附近，則可考慮改用多點分布點澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方式。
（2）在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應(yīng)力。
?。?）一般情況下，模溫較低時容易產(chǎn)生應(yīng)力，應(yīng)適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應(yīng)力的產(chǎn)生。
?。?）注射和保壓時間過長也會產(chǎn)生應(yīng)力，將其適當縮短或進行Th次保壓切換效果較好。
?。?）非結(jié)晶性樹脂，如 AS樹脂、 ABS樹脂、 PMMA樹脂等較結(jié)晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產(chǎn)生殘余應(yīng)力，應(yīng)予以注意。
脫模推出時，由于脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產(chǎn)生應(yīng)力，有時甚至在推出桿周圍產(chǎn)生白化或破裂現(xiàn)象。只要仔細觀察龜裂產(chǎn)生的位置，即可確定原因。
在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產(chǎn)生應(yīng)力，而且容易在經(jīng)過一段時間后才產(chǎn)生龜裂，危害極大。這主要是由于金屬和樹脂的熱膨脹系數(shù)相差懸殊產(chǎn)生應(yīng)力，而且隨著時間的推移，應(yīng)力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產(chǎn)生裂紋。為預(yù)防由此產(chǎn)生的龜裂，作為經(jīng)驗，壁厚7"與嵌入金屬件的外徑
通用型聚苯乙烯基本上不適于宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響最小。由于玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹系數(shù)較小，比較適合嵌入件。
另外，成型前對金屬嵌件進行預(yù)熱，也具有較好的效果。
?。ǘ┩獠繎?yīng)力引起的龜裂
這里的外部應(yīng)力，主要是因設(shè)計不合理而造成應(yīng)力集中，特別是在尖角處更需注意。由圖2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。
（三）外部環(huán)境引起的龜裂
化學(xué)藥品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產(chǎn)生龜裂。
二、充填不足
充填不足的主要原因有以下幾個方面：
i. 樹脂容量不足。
ii. 型腔內(nèi)加壓不足。
iii. 樹脂流動性不足。
iv. 排氣效果不好。
作為改善措施，主要可以從以下幾個方面入手：
1、加長注射時間，防止由于成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難于充滿型腔。
2、提高注射速度。
3、提高模具溫度。
4、提高樹脂溫度。
5、提高注射壓力。
6、擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應(yīng)等于制品壁厚的1／2～l／3。
7、澆口設(shè)置在制品壁厚處。
8、設(shè)置排氣槽（平均深度0．03mm、寬度3～smm）或排氣桿。對于較小工件更為重要。
9）在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的（約smm）緩沖距離。
10、選用低粘度等級的材料。11）加入潤滑劑。
三、皺招及麻面
產(chǎn)生這種缺陷的原因在本質(zhì)上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對流動性較差的樹脂（如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等）更需要注意適當增大澆口和適當?shù)淖⑸鋾r間。
四、縮坑
縮坑的原因也與充填不足相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會有產(chǎn)生應(yīng)力的危險，應(yīng)在設(shè)計上注意壁厚均勻，應(yīng)盡可能地減少加強肋、凸柱等地方的壁厚。
五、溢邊
對于溢邊的處理重點應(yīng)主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動性方面著手。具體地可采用以下幾種方法：
1、降低注射壓力。
2、降低樹脂溫度。
4、選用高粘度等級的材料。
5、降低模具溫度。
6、研磨溢邊發(fā)生的模具面。
7、采用較硬的模具鋼材。
8、提高鎖模力。
9、調(diào)整準確模具的結(jié)合面等部位。
10、增加模具支撐柱，以增加剛性。
ll、根據(jù)不同材料確定不同排氣槽的尺寸。
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