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一、注塑工藝

許多工藝參數(shù)對產(chǎn)生氣泡及真空泡都有直接的影響。設定注射壓力太低，注射速度太快，注射時間和周期太短，加料量過多或過少，保壓不足，冷卻不均勻或冷卻不足，以及料溫及模溫控制不當，都會引起塑件內(nèi)產(chǎn)生氣泡。特別是高速注射時，模具內(nèi)的氣體來不及排出，導致熔料內(nèi)殘留氣體太多，對此，應適當降低注射速度。如果速度降得太多，注射壓力小，則難以將熔料內(nèi)的氣體排盡，很容易產(chǎn)生氣泡以及凹陷和欠注，因此，調(diào)整速度和壓力時應特別慎重。

此外，可通過調(diào)節(jié)注射和保壓時間，改善冷卻條件，控制加料量等方法避免產(chǎn)生氣泡及真空泡。如果塑件的冷卻條件較差，可將塑件脫模后立即放入熱水中緩冷，使其內(nèi)外冷卻速度趨于*。

在控制模具溫度和熔料溫度時，應注意溫度不能太高，否則會引起熔料降解分解，產(chǎn)生大量氣體或過量收縮，形成氣泡或縮孔；若溫度太低，又會造成充料壓實不足，塑件內(nèi)部容易產(chǎn)生空隙，形成氣泡。一般情況下，應將熔料溫度控制得略為低一些，模具溫度控制得略為高一些。在這樣的工藝條件下，既不容易產(chǎn)生大量的氣體，又不容易產(chǎn)生縮孔。在控制料筒溫度時，供料段的溫度不能太高，否則會產(chǎn)生回流返料引起氣泡。

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